Nissan Motor Co., Ltd. Case Study (日產汽車公司)
在成功實施了PLM之后，汽車開發時間縮短了近50%，質量提高了80%，并且實現了超預期的投資收益。
激動人心的未來。
日產認為，全球汽車行業當前所面臨的競爭是“有史以來更激烈的工程競爭之一。”日產汽車公司首席執行官兼總裁Carlos?Ghosn在公司網站上寫到：“在追求有利于環境可持續發展的移動性方案的過程中，我們正在進行一場激烈的比賽…在未來幾年這將會改變汽車的每個方面…強者會脫穎而出。”

為了確保日產成為這場比賽中的獲勝者之一，公司現在大力推行由Ghosn于2001年啟動的V-3P計劃（即：Value Up for Product, Process and Program Inovation - “提升產品、過程和計劃創新的價值”）。這個完整的計劃針對汽車行業面臨的挑戰對公司進行定位。除了強制要求生產更加環保的汽車另外，這些挑戰還包括越來越短的上市時間、全球市場、全球供應鏈等等。

V-3P計劃的基礎是Siemens PLM Software公司提供的產品生命周期管理技術，尤其是數字化產品開發軟件I-deas?和NXTM以及數字化生命周期管理軟件Teamcenter?。日產汽車公司總經理兼V-3P計劃總監Keigo Fukushi表示：“Siemens PLM Software是V-3P創新過程的主要解決方案。I-deas和NX構成了核心設計系統，而Teamcenter則管理所有數據。”

雙重目標
按照戈恩的初衷，V-3P計劃有兩個目標：縮短新車上市時間和提高產品質量。Siemens PLM Software公司的軟件在兩個領域都起到了關鍵作用。比如，NX和I-deas構成了公司稱為“Know-How CAD”的基礎，是一個知識捕捉與重用系統，適用于從設計工程師到供應商的整個團隊。

Fukushi解釋道：“我們的‘Know-How CAD’有兩個方面：過程知識和產品知識。通過該技術，年輕的工程師能夠訪問歷史數據和創意，并且所有用戶都能訪問并利用知識，從而簡化了過程，縮短了時間。該技術能夠提高團隊的工作效率和創新能力，幫助年輕的工程師和經驗更豐富的工程師達到同樣的成果。”

不僅如此，在I-deas和NX里面創建的數字化數據構成了虛擬驗證的基礎，而這正是日產縮短開發周期的關鍵方法。Fukushi表示：“通過虛擬驗證，我們能夠在設計過程早期發現問題。如果在制作物理原型時才發現這些問題，則為時已晚，不僅會付出高昂的代價，而且還會更改汽車的很多其它零部件。可以在設計過程的早期進行虛擬測試，在汽車的其它零件裝配之前實施應對措施。另外，在設計過程的早期發現問題，您還有更多的時間來評估替代設計，找到更好的總體解決方案或應對措施。”

如果沒有Teamcenter，那么所有這些實踐都不可能實現，這是因為Teamcenter建立了一個單一的整車信息源，為用戶提供準確的、更新的整車信息。Teamcenter數據倉庫包含下列數據：NX和I-deas創建的CAD數據、數字驗證模型與結果、CAM文件、物料清單以及過程規劃數據。通過Teamcenter，企業能夠在整個組織內部傳遞這些信息 – 即使那些不使用技術應用軟件的用戶也能訪問這些信息。

全面的成功
V-3P計劃已經取得了巨大成功。當該計劃剛剛啟動時，一款新車設計從造型凍結到開始生產（SOP）的過程，日產汽車公司需要20個月的時間才能完成。到目前為止，日產汽車公司已經在V-3P計劃中開發了四款汽車，每款汽車只花了10.5個月就完成了從造型到開始生產的過程。

V-3P計劃大幅提高了產品質量。通過兩個方面來做出這樣的判斷。一個方面是設計變更減少了60-90%。對于含有大量新技術的汽車計劃，設計變更減少了60%；對于基于一個現有平臺的后續汽車計劃，設計變更減少了90%。衡量質量的另一種方法是新車上市后報告的問題數量。按照這一衡量標準，V-3P計劃的表現相當出色，把這一數字減少了80%。

據日產汽車公司的報告，V-3P計劃超越了公司更初的投資收益預期。在激烈的工程競爭中，這將重新塑造該公司的產品線。日產汽車已經建立了一個汽車開發過程，該過程不僅可以保護公司的質量聲譽，而且還可以幫助公司以更快的速度把具有競爭力的技術推向市場。基于Siemens PLM Software技術的V-3P計劃為未來的成功奠定了堅實的基礎。